在内蒙古某大型露天煤矿剥离项目，一支由百台级无人矿卡组成的运输车队，正在经历从规模化稳定运行到精细化产能提升的转变。

2026年8月，希迪智驾联合客户团队开展专项提效工程。经过约一个月的持续优化，项目月度运输量环比提升11.7%；单日产量屡创新高，刷新项目阶段性纪录，较前一月峰值提高20.4%；当月为客户创造增量价值150万以上。

这一轮提升，并非依靠简单增加车辆投入，也不是以突破安全边界为代价盲目“提速”。

面对设备出勤存在波动、作业区域动态变化等现实条件，项目团队将重点放在现有运力的深度挖潜上：通过数据分析推动生产组织与技术策略协同优化，同步压缩非生产时间，提高运输循环的综合效率。

从规模上线走向精细运营

该项目采用两班制连续生产，无人矿卡需要在单程6-9公里、爬升高度50-80米的运输线路上，与反铲以及洒水车、装载机、平地机、现场指挥车辆等多种有人设备协同作业。

自无人驾驶系统投入运行以来，该项目逐步完成100台矿卡无人化改造、规模化车队上线、复杂场景适配和常态化生产能力建设。

随着百台级车队运行基础逐步稳定，如何进一步释放车队产能，成为项目进入精细化运营阶段后的新课题。

进入8月，希迪智驾与客户团队依托生产评价系统，对挖机端和矿卡端产能进行拆解，围绕生产时间、运输循环、车辆出勤及装载效率等关键指标展开分析，并结合现场生产复盘确定优化优先级。

数据分析结果表明，在车辆出勤存在客观波动的情况下，相比单纯增加车辆数量，压缩非生产时间、减少循环过程中的效率损失，是更具确定性的提效路径。

向时间要产量，一天“多”出一小时

换班是影响连续生产的重要环节。

优化前，两个班次全天换班占用时间合计约3小时。围绕人员交接、车辆加油、设备点检等环节，客户团队重新梳理流程，减少车辆集中退出生产和排队等待，并推动加油、点检等保障工作更加紧密衔接。

点检方式也从车辆集中“同进同出”，逐步调整为更加灵活的“一车一检”。相关保障事项则尽可能利用挖机强休等生产间隙统筹开展，从而降低对正常运输的影响。

生产评价系统的数据与项目复盘结果相互印证：项目全天换班占用时间由约3小时缩短至约2小时，每日有效生产时间增加约1小时。

对于一支百台级运输车队而言，多出来的不只是时间，更是大量原本可能损失的有效运输循环。

项目团队以矿卡连续两次卸载之间的时间作为单趟循环口径，把空载行驶、等待装载、重载运输、排土卸载四个环节的耗时拆开后发现，部分弯道和交叉口设置不合理，路侧静态车辆干扰通行，车辆频繁非必要减速。

针对采场道路和作业区域的动态变化，项目团队持续调整运输路线，优化弯道及交叉口设置，按区域道路条件细化车辆运行策略。

针对弯道、静态车辆等具体场景，同步优化车辆速度规划和通行策略，减少刹车与等待，让运输过程更连续。

需要指出的是，提效不等于盲目提速。所有涉及车速和运行策略的优化均经过测试验证，按分区域、分阶段的方式谨慎放开，全程不越安全边界。

最终，在运距和爬升条件基本相当的情况下，项目平均运输循环时间由约50-55分钟缩短至约45-50分钟，典型单趟时间缩短约5分钟。

月运输量提升11.7%，零事故安全运行

时间利用与循环效率的双重改善，最终转化为真实产量。

与7月相比，项目8月运输量环比提升11.7%。单日产量屡创新高，刷新项目阶段性纪录，较前一月峰值提高20.4%。更重要的是，专项提效期间项目保持稳定运行，未发生安全事故。

这次专项实践表明，当生产数据、智驾策略与现场组织形成闭环，无人驾驶的价值便能进一步落实到有效生产时间、运输循环效率和实际产量上。

这既是对系统能力的检验，也是对规模化运营与现场协同能力的考验。

从“百台无人化”走向“百台生产力”，希迪智驾正与客户共同推动矿山无人驾驶进入精细运营与价值创造的新阶段。